钢棒滑落和泻落所占的比重过大，造成研磨作用过强
棒磨机是靠其研磨介质钢棒的运动磨碎物料的。棒磨机中的钢棒一般具有3种不同的运动形式。以不同形式运动的钢棒将给予物料以不同的作用。钢棒在较高处脱离筒壁，沿抛物线轨迹落下，砸在刚进入筒体的粗粒料上，以其很大的冲击力将这些粗料砸碎成大小不一的碎屑。
在河卵石制砂过程中，由于钢棒泻落时，上层钢棒沿下层钢棒一步一步地向下滚跌，既对碎屑产生研磨，又给予冲击，使其进一步破碎成更小的颗粒。滑落时钢棒仅因相对滑动或自身的滚动而产生研磨作用。虽然钢棒抛落时产生的冲击力很大，但它却不可能成为物料过粉碎的主要原因。
这是因为：
a、岩块在快速冲击作用下，破坏强度将大大提高，可能达到其静力强度的数倍；
b、岩块在冲击作用下呈脆性破坏。这种破坏主要是由岩块内部已有的脆弱面的破坏引起的，而这些脆弱面的数量是有限的；
c、抛落钢棒对岩块的冲击作用是瞬时的，一次性的。当岩块破碎成碎屑后，它便落入棒间缝隙和粗粒岩块的空隙中，从而避免了抛落钢棒的再次冲击。
滑落和泻落则不同，它们的作用对象都是已被初碎到一定程度的岩屑。前者虽然所占的比重很小，但岩屑被夹持着离开钢棒的着落区时是处于靠近衬板的少数几层钢棒的缝隙中的，钢棒压重很大，对岩块的压力很大，研磨作用较强。泻落虽然仅发生在表面几层钢棒，岩屑所受压重较小，但此时钢棒即有冲击作用，也产生研磨，它使岩屑内的压应力和剪应力都较高。由于岩屑的抗剪强度远低于其抗压强度，故岩屑更容易被剪破，而且钢棒泻落时对岩屑的作用次数多，作用时间较长。更主要的是，在实际生产条件下，泻落所占的比重最大，泻落和滑落才是引起过粉碎的根本原因。
众所周知，钢棒的筒体中的运动形式是与衬板的表面结构形式，筒体的工作转速以及装棒量等因素有关的。因而这些因素都会不同程度地影响岩块的过粉碎程度。
棒磨制砂机棒径偏小造成的机制砂过粉碎
如前所述，钢棒之间存在着条形缝隙。这些缝隙可及时地接纳已被初破到一定程度的碎屑，使之避免遭受钢棒抛落时的再次冲击，并使已达到细度要求的颗粒沿缝隙被水冲出筒体，因而棒缝能起到一定的“筛分”作用。显然，棒缝横载面大，则它所接纳的碎屑便粗，碎屑中的细粒受研磨的机会少。过粉碎现象也就轻。反之，则过粉碎将加重。在正常生产情况下，钢棒不断地磨损，其直径逐渐变小，棒缝也相应变小。然而，运行过程中往往不能及时检除这些已磨细到一定程度的钢棒。这样，虽然定期加入新棒，钢棒的级配也常常偏细。
物料在筒体中逗留的时间过长造成的机制砂过粉碎
岩块进入棒磨机筒体后，先在抛落钢棒的冲击作用下初碎成碎屑，然后在滑落和泻落钢棒的冲击，研磨作用下进一步粉碎。显而易见，如果被磨碎到所需粒度的物料能及时地排出筒体，那么，过粉碎现象将大大减少。否则，物料反复遭受钢棒的研磨，一破再破，必然形成较多的石粉。由此可知，物料在筒体中逗留的时间过久，即遭受钢棒的研磨时间过长，也是造成过粉碎的重要原因。
目前，用于制砂的棒磨机一般都为湿式中间周边排式。这种棒磨机是依靠水力排料的。显然，水的流速大，则其挟砂能力强，易于将细物料冲出筒体；但若水的流速过大，易于将细物料冲出筒体；但若水的流速过大，其挟砂能力过强，则将使一部分粗粒被带出而形成超径现象，为避免发生这种情况，生产中不得不减少加水量。这样一来，料浆浓度便往往较高，常在70%以上，致使它成为引起过粉碎的重要原因。料浆浓度带来的影响主要表现在下述两个方面。
物料在筒体中逗留的时间过长，当属影响过粉碎的关键因素。若能改变棒磨机的分级方法，例如采用闭路循环生产制度，将机内分级改为机外分级，变棒缝分级为筛分分级，便可加大进水量，使粒度合格的砂粒及时排出，那么，其过粉碎现象将会得到有效控制。
在生产过程中，进料量偏少也会导致过粉碎现象。砂的细度模数一般都是通过进料量来控制的。这样，在生产细度模数较小的砂时，棒磨机的进料量往往较少。此时，由于筒体内物料的有效体积减小，在其它条件不变的情况下，单位体积物料所受的冲击力和研磨力都将增大，亦即物料的实际破碎比功增加，因而容易造成实际破碎比功过大，引起较严重的过粉碎。
